粉末冶金行業為什么需要視覺尺寸外觀檢測，這個是由于行業產品特點決定的。這個我們首先，要從粉末冶金行業生產工序，生產工藝，產品特性幾個方面來，了解粉末冶金行業的一些基礎知識。
 
 
首先，我們要了解粉末冶金技術工藝過程，一共分為以下三個階段：
1、粉料制備與壓制成型
 
常用機械粉碎、霧化、物理化學法制取粉末。制取的粉末經過篩分與混合，混料均勻并加入適當的增塑劑，再進行壓制成型，粉粒間的原子通過固相擴散和機械咬合作用，使制件結合為具有一定強度的整體。壓力越大則制件密度越大，強度相應增加。有時為減小壓力和增加制件密度，也可采用熱等靜壓成型的方法。
 
2、燒結
 
將壓制成型的制件放置在采用還原性氣氛的閉式爐中進行燒結，燒結溫度約為基體金屬熔點的2/3～3/4倍。由于高溫下不同種類原子的擴散，粉末表面氧化物的被還原以及變形粉末的再結晶，使粉末顆粒相互結合，提高了粉末冶金制品的強度，并獲得與一般合金相似的組織。經燒結后的制件中，仍然存在一些微小的孔隙，屬于多孔性材料。
 
3、后處理
 
一般情況下，燒結好的制件能夠達到所需性能，可直接使用。但有時還需進行必要的后處理。如精壓處理，可提高制件的密度和尺寸形狀精度；對鐵基粉末冶金制件進行淬火、表面淬火等處理可改善其機械性能；為達到潤滑或耐蝕目的而進行浸油或浸漬其它液態潤滑劑；將低熔點金屬滲入制件孔隙中去的熔滲處理，可提高制件的強度、硬度、可塑性或沖擊韌性等。
 
在上面三工藝環節，都存在搬運環節搬運擺盤等環節，這些環節都有可能對粉末冶金造成損傷、變形、破損等，這些產品缺陷都會影響其使用或者美觀度。同時在每個生產工藝中也存在產品缺陷表面顆粒、裂紋、氣孔等，也是影響產品使用及產品性能的。所有產品因為不同需求還有后處理環節。
 
 
其次，就是要了解粉末冶金的產品特性。要了解粉末冶金產品特性我們可以從粉末冶金技術的優勢與技術缺點進行了解。
我們先從粉末冶金的五大優勢來看
1、絕大多數難熔金屬和化合物，假合金，多孔材料只能用粉末冶金法制造。
2、由于粉末冶金方法可以壓制成最終尺寸的緊湊型，并且不需要或不需要后續的機械加工，可以大大節省金屬，降低產品成本。粉末冶金制造的產品，金屬損失僅為1-5％，而在生產中使用的普通鑄造方法，金屬損失可能會達到80％以上。
3、由于粉末冶金技術在生產過程中材料不熔化，不混合由坩堝和脫氧劑引起的雜質，一般在真空和還原氣氛中燒結，不怕氧化，也不會發生任何物質污染，因此可以制備高純度材料。
4、粉末冶金法可以保證材料組成比的精度和均勻性。
5、粉末冶金適用于生產相同形狀和數量的產品，特別是齒輪等產品的高加工成本，粉末冶金工藝可大大降低生產成本。
 
再從粉末冶金技術的五大缺點
1、制品內部總有孔隙；
2、普通粉末冶金制品的強度比相應的鍛件或鑄件要低（約低20%~30%）；
3、由于成形過程中粉末的流動性遠不如液態金屬，因此對產品結構形狀有一定的限制；4、壓制成形所需的壓強高，因而制品受壓制設備能力等限制；
5、壓模成本高，一般只適用于成批或大量生產。
 
從粉末冶金優缺點，我們可以看出粉末冶金適用與對金屬強調要求不高，使用量巨大的標準件，機加工成本高的小型金屬件、品種多樣。粉末冶金產品大都供應給小家電、玩具、家具等制造企業。
   根據其工藝及產品特點，產品再出廠前必須做全檢，才能保障產品質量。但由于其工件小，數量巨大，品種眾多人工質檢容易出現漏檢和質量標準一致性差，其人工質檢效率低下。       
 
粉末冶金行業產品出廠前需要大量質檢人員，隨著用工成本增高。很多粉末冶金企業選擇使用全自動粉末冶金行業視覺尺寸外觀檢測設備，這一設備專門針對粉末冶金行業產品特點，可以做到檢測效率高、產品一致性高、多產品兼容高。
粉末冶金尺寸外觀檢測設備在使用過程中極大的降低了企業用工費用，同時提高產品質量控制體系實現自動化數字程度。使用粉末冶金尺寸外觀檢測設備的企業不管是在產品質量與產品價格上都得到提升，大大提升企業產品行業競爭優勢。這種富集優勢會在很長一段時間給企業帶來大量訂單，讓企業更快更好的發展。
因為，市場競爭兩大因素質量、價格進行了雙提升，這是很多企業都面臨的制造業升級問題。誰先升級誰就掌握了這個市場的話語權。智能制造不只是一句口號，在未來幾年誰走在智能制造的前端，誰將是這個行業的領軍企業。
未來制造企業的競爭也將是人才競爭，也是智能化自動化程度的競爭，最后誰自動化越高誰的市場份額就會越大。